Installation complète de revêtement de bandage en plâtre de Paris (POP) avec récupération de solvant

Description de l'offre

Installation de revêtement de bandages POP, avec système de récupération de solvant. Comprend trois cuves de mélange en acier inoxydable de 1000 litres pour le prémélange, une unité d'imprégnation de feuille de gaze 900 mm IVF Technology avec four de séchage et refendeuse, et un système de récupération de solvant Sutcliffe Croftshaw.

La ligne comprend les unités principales suivantes:
Unité 1: Trois cuves de mélange en acier inoxydable de 1000 litres pour la préparation de
solvant. Ces mélangeurs sont utilisés pour mélanger le solvant avec les produits chimiques
selon une formule pour préparer le prémélange POP.
Unité 2: Système de calibrage d'imprégnation IVF Technology AG (Suisse) avec
dispositif de refendage avec four vertical. Accepte la gaze de max. 900 mm. Variable
vitesse jusqu'à 6 mètres par minute maximum.
Une gaze de coton de 900 mm passe à travers une cuve d'imprégnation contenant
boue de POP, puis à travers des rouleaux de dosage réglables pour ramasser le
quantité correcte de plâtre. Il passe ensuite dans un espace peu encombrant (3m de haut x
Four vertical de 720 cm) où il sèche. Le four est chauffé à 100 ° C à l'aide d'un
générateur de chaleur diesel. La bande séchée se décharge ensuite dans une machine à refendre
équipé de couteaux pneumatiques. Ces couteaux sont réglables au désir
largeur de bandage. Les bandes POP sont chargées sur des mandrins pour être retirées et
traitement ultérieur.
Unité 3: Installation complète de récupération de solvants comprenant deux verticales en acier inoxydable
Adsorbeurs à plat de 2500 mm de diamètre.
Conçu et fabriqué par Sutcliffe Croftshaw Ltd, (maintenant Megtec Ltd)
du Royaume-Uni.
Le solvant (sous forme de vapeur) de l'unité 2 ci-dessus est collecté et passé au
unité de récupération où il est adsorbé sur un lit de charbon actif. Par la suite,
se déplace à travers un processus d'échangeurs de chaleur où il est liquéfié et recyclé
dans l'unité 2 ci-dessus. Environ 90% du solvant est récupéré.

Le rendement de l'usine est jusqu'à environ 6 mètres par minute, soit 2500 mètres
(Largeur 900 mm) par quart de 8 heures

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